7 miesięcy temu
Paweł Marczak przez wiele lat uprawiał wyczynowo kolarstwo górskie, tzw. downhill, czyli zjazd (w 2000 r. został wicemistrzem Polski). To konkurencja polegająca na tym, iż zawodnik musi zjechać po nieutwardzonej trasie, na której znajdują się różne utrudnienia: korzenie, skały, wyboje. Wszystko trwa zaledwie kilka minut, ale żeby uzyskać jak najlepszy czas, potrzebny jest przystosowany do ekstremalnych warunków profesjonalny rower, który nie służy do bicia rekordów szybkości, tylko zjazdu z mniej więcej równą prędkością do 80 km/godz.
– Do każdego roweru, na jakim jeździłem, miałem jakieś uwagi – wyjaśnia pan Paweł. – Dlatego postanowiłem zbudować własny i od tego wszystko się zaczęło. Rower do downhillu służy tylko do zjazdu. Nie jeździ się nim po szosie czy po lesie. Najważniejszą jego częścią jest rama. Można mieć najdroższe oprzyrządowanie, ale jakość ramy jest decydująca. W naszej dyscyplinie ramy są wykonywane przeważnie z włókna węglowego.
W 2005 r. pan Paweł zakończył karierę sportową, a kilka lat później założył firmę, której marką jest Antidote.
Do produkcji ram i rowerów Marczak jest przygotowany jak mało kto. Ukończył bowiem studia na Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie na kierunku inżynieria materiałowa i informatyka w Przemyśle. Napisał pracę magisterską „Analiza konstrukcji spawanej ramy rowerowej” i przy tej okazji musiał wykonać pracę dyplomową, którą była profesjonalna rama.
Dumni ze… splotu
Przez kilkanaście lat istnienia marki powstało kilka tysięcy ram. w tej chwili Antidote produkuje do 200 sztuk rocznie. Większość klientów buduje sama swoje rowery. Jednak co trzeci decyduje się na kupno gotowego, skonstruowanego pod indywidualne oczekiwania. Wówczas cały osprzęt, od kół po siodełko, kupowany jest u czołowych zagranicznych producentów i montowany w siedzibie firmy.
Ramy rowerowe z włókien węglowych są wyklejane z kawałków mat węglowych. Antidote stosuje przesiąknięty żywicą materiał sprowadzany z Włoch lub Niemiec. Na zrobienie jednej ramy potrzeba od 7 do 10 metrów kwadratowych.
Materiał po uformowaniu w metalowych formach zostaje „dociśnięty”, żeby usunąć z niego powietrze. Potem wszystko trafia do specjalnych zaprojektowanych w firmie pieców elektrycznych, w których panuje próżnia. Tam wygrzewany jest w temperaturze 120 – 160˚C. Gdy rama jest gotowa, można przystąpić do jej malowania na dowolny kolor.
– Ponieważ jesteśmy dumni z naszego splotu włókien węglowych, unikamy stosowania całkowicie kryjących lakierów, używanych przez większość światowych producentów. Zachęcamy klientów do wybierania surowego wykończenia lub farby hybrydowej z prześwitującym splotem. Ale nie wszyscy mają zbliżone do nas upodobania estetyczne. Klient z Niemiec zażyczył sobie, żeby cała rama była pomalowana na wzór skóry tygrysa. Poddaliśmy badaniom ramy najbardziej uznanych światowych producentów i okazało się, iż nasze są co najmniej o 15 proc. bardziej wytrzymałe. Dlatego też są nieznacznie droższe od zagranicznej konkurencji, wśród której przeważają firmy z Tajwanu i Chin.
Lekka jak piórko
Rama z włókien węglowych waży średnio 3 kg (najlżejsze choćby 2,8 kg), gdy stalowa około 5 kg, a aluminiowa 3,5 – 4 kg.
– o ile klient jest cięższy niż przeciętny rowerzysta albo jeździ szczególnie agresywnie, rama musi być zrobiona z trochę większej ilości materiału i waży o kilkaset gramów więcej.
Firma udziela wieczystej gwarancji na swoje ramy. Jednak nie wszystkie przypadki podlegają gwarancji. Zdarzało się, iż gdy rowerzysta uderzył w drzewo i uszkodził ramę, co nie podlega reklamacji, firma decydowała się na jej wymianę.
Ceny ram zaczynają się od 4 tys. euro, a kończą na 6 tys., ale jak twierdzi właściciel, górnej granicy nie ma. Gotowy rower to już wydatek dochodzący do 10 tys. euro.
– Mieliśmy kiedyś zamówienie na rower dla bardzo wymagającego klienta. Zrobiliśmy go z najlepszych możliwych elementów. Kosztował ponad 10 tys. euro, a potem okazało się, iż ten pan… powiesił go na ścianie w biurze jako dekorację.
Pod koniec lat 90. w Polsce downhill uprawiało choćby 10 tys. osób. Z czasem, nie w naszym kraju, kolarstwo zjazdowe zaczęło tracić na popularności, przede wszystkim kosztem enduro (wyścig długodystansowy w trudnym terenie).
– Dlatego bardzo gwałtownie zaczęliśmy produkować ramy do takich rowerów. Teraz powoli na czoło wysuwają się rowery enduro z napędem elektrycznym, który jednak służy tylko jako napęd wspomagający. To jest przyszłość i dlatego nasza firma przygotowuje się do ich produkcji. Mamy już prototypy, które sprawdzamy na trudnych trasach. Gotowe rowery enduro z silnikiem elektrycznym prawdopodobnie będą mniej więcej o 2 tys. euro droższe niż tradycyjne enduro czy zjazdowe.
W spółce pracuje 20 specjalistów wysokiej klasy, którzy mają wiedzę na temat inżynierii i wyścigów. Potrafią tworzyć ramy nie tylko z włókna węglowego, ale także alu minium lotniczego i tytanu. Zespół prowadzi też prace badawczo-rozwojowe w zakresie wykorzystywania biokompozytów.
Firma ma własny zespół kolarski Antidote Racing, w którym zawodnicy ścigają się na specjalnie dla nich zrobionych rowerach. Startujący w nim kolarze (w tym jedna dziewczyna) zdobyli wiele tytułów mistrzów i wicemistrzów Polski, wygrywali Puchar Polski, zarówno w konkurencji zjazdu, jak i enduro. Pan Paweł projektował także ramy dla firmy Kross, na których jeździła dwukrotna wicemistrzyni olimpijska, mistrzyni świata i Europy – Maja Włoszczowska.
Marka Antidote należy do spółki Loop, której właścicielem i prezesem także jest Paweł Marczak. Loop zajmuje się produkcją różnych nietypowych i tajemniczych elementów z włókien węglowych. Właściciel nie chce jednak w ogóle rozmawiać o tej produkcji, mimo iż stanowi ona około 80 proc. przychodów spółki. Najbardziej prawdopodobne wytłumaczenie jest takie, iż jego klientami są prawdopodobnie instytucje powiązane z tzw. resortami siłowymi. Więc ani słowa, bo szpieg może czaić się za rogiem.
